每次焊接前，徐工施維英泵送結構分廠工人張啟民，都要先刷一下物料的ID編號和自己的身份編號，然后開始工作，焊接結束后，再掃描一下兩個編號，這一工序即登記為完工。張啟民焊接這一結構件的焊接時間、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、電源種類極性、坡口形式等全部工藝參數,都將存儲進徐工施維英的MES生產執行系統里。生產有記錄，質量可追溯，日后，在質量檢驗、產品保養維護等方面，都有了可靠的質量追溯依據。
徐工施維英信息化與智能控制研究所所長王志強告訴筆者，目前公司100%的關鍵重點零部件、90%以上的零部件，都實現了條碼化管理。在工程機械行業率先引進現代物流配盤模式，供應商通過徐工施維英SRM系統在互聯網上就可以查看公司的配送計劃和配送要求，哪幾個物料裝在一個盤，一個物料裝幾個，何時配送，配送到哪個陪盤點都有詳細要求，施維英公司已經實現了零庫存管理。
筆者在現場還看到，整個車間沒有一張紙質圖紙，工人只要掃描一下零部件的條碼就可以通過現場的MES工位機，查看相關圖紙版本和對應的工藝文件。泵送機械研究所所長沈千里說，以前技術人員變更圖紙，需要層層簽字下發通知，然后要跑遍所有車間去更改紙質圖紙，現今在網上提交批準后可直接從電腦下發，車間現場確認電子圖紙就行了，每年可節約相關成本500萬元以上。
信息化與智能控制方面更多的，還有對產品的售后服務上。6月18日，在徐工施維英機械有限公司智能運營指揮中心，一進門就能看到一塊大屏幕墻，上面是二維的中國地圖，左右各有4個數據框。二維地圖顯示產品所處的位置，王志強表示，徐工目前的定位車輛范圍誤差可以精確到15米左右，更新數據的頻率是5秒一次。數據框中則顯示你所想要的某臺設備的實時監測數據，包括操作類、檢測類、控制類等共200多項車輛參數。與此同時，客戶也可以通過“400”電話、互聯網等方式接入公司的客戶服務中心，中心的服務工程師通過安裝在工程機械上的智能終端傳回的實時工作參數，遠程對客戶設備進行診斷，指導客戶排除設備故障。
王志強自豪地說，現在只需一個手機，就可以清晰明了地掌握每臺機械的運行狀況，在最短的時間里得到有關設備的所有數據，明白地了解每位機械手在作業時的工作狀態，工程機械行業已經走進“千里眼”監控的物聯網時代。
