12月1日，通達中國水泥萬里行第二站來到了位于我國臺灣省花蓮市的亞洲水泥公司花蓮工廠。
亞洲水泥目前在臺灣擁有兩大工廠，分別是新竹工廠和花蓮工廠，年生產水泥400萬噸。產品主要內銷我國臺灣，外銷則主要銷往新加坡、馬來西亞等地。
成立于1957年、臺灣第二大水泥企業的亞洲水泥公司，走過了半個世紀的發展歷程。今年85歲的張才雄，一手扶持它成長，并走出臺灣，在大陸擴張壯大。1994年起，亞洲水泥開始在大陸投資，改名亞東水泥，是改革開放后第一家在大陸投資的水泥公司。1997年竣工投產的上海亞力水泥制品公司是亞洲水泥進入中國的橋頭堡。之后的10年間，亞洲水泥在大陸陸續投資建廠，如今，亞洲水泥已在大陸擁有江西亞東、四川亞東、湖北亞東、武漢亞東、黃岡亞東、揚州亞東等多家公司。2008年，亞洲水泥在中國的產能超過1000萬噸。
打造低成本高效率工廠
盡管亞洲水泥所采用的設備都是國際知名設備企業的昂貴產品，但此前的生產線設計及之后的安裝則都是由花蓮工廠的工人自己完成。亞洲水泥對產品質量的控制要求幾乎到了苛刻的地步。花蓮工廠洛副廠長介紹，設備由自己設計安裝的目的是，通過親手設計安裝生產線，盡可能地了解設備的性能，在日后的生產、維修、技改管理中，將其生產效率、產品質量發揮得盡善盡美。
這樣的高效率也體現在亞洲水泥在大陸的工廠建設及運行上。由于工廠采用了世界上最先進技術，使用大量的進口設備，初期投資成本較高，1條日產4200噸的生產線投資成本達到10億元人民幣，幾乎比國內水泥企業建設1條日產5000噸生產線的投資額還高1倍，但長期運行成本較低，原因就在于高效率的運轉及高品質的維護。
也正是這樣精細到每一個細節的管理方式，讓亞洲水泥成功地從每一環節摳成本、擠效益，噸水泥利潤比同區域的企業高出許多。2009年第一季度的財報顯示，亞洲水泥中國的銷售毛利率達到了29%。他簡練地將原因概括為“成本低、效率高、管理好、設備優，員工向心力強”。
工業發展與環境保護并行
亞洲水泥從臺灣新竹工廠起步，最初只有2條半干式窯。1965年，亞洲水泥率先從日本引進了1條懸浮式預熱器窯（SP窯），之后又先后建了第四條、第五條窯。然而上世紀70年代初，亞東水泥發展遇到了第一個瓶頸，隨著連年開發，臺灣新竹地區的石灰石資源日漸枯竭，亞洲水泥到臺東建設了花蓮工廠。“新竹工廠的生產設備比較老，環保不好，烏煙瘴氣，當時我就想要建1條高效、環保、高產水泥窯”，張才雄說。1973年，花蓮工廠落成，也真正實現了張才雄環保、節能、高效的愿望。而新竹工廠4條高污染的生產線最終被關停，僅留下了環保指標較好的1條。
從此之后，包括在大陸的投資，亞洲水泥“從建廠一開始就把環保放在第一位，不管是礦山還是生產廠區部分，都做到讓環境非常干凈，達到高標準，不影響當地居民的生活，這是我們企業的文化。”
張才雄說。亞洲水泥一直堅信“工業發展與環境保護可以并行不悖”的理念，礦山的開采最易造成資源的浪費和環境的破壞。亞洲水泥花蓮工廠采用“階梯式”采礦方法，首創了直井與隧道復式組合捷運系統運輸礦石，在安全、快速、大量的基礎上，避免了環境污染。同時，亞洲水泥堅持采、建并重，組成專業小組，收集礦山原植物物種加以培植，每開采一處，就綠化一片，使礦山恢復原來面貌。
令張才雄驕傲的還有，亞洲水泥早在1986年就在國內水泥行業中率先開始全面采用余熱發電技術，余熱發電機組的投產，有效地回收了余熱資源，同時通過技術改造，還實現了水泥產量提高10%的目標，不到2年的時間就收回了余熱發電的所有投資。
除了生產工藝上的精益求精，工廠園區的建設也是花足心思。在花蓮工廠廠區不僅清潔、整齊，而且還有休閑公園、蝴蝶生態園。亞洲水泥致力于廢棄物的資源化和循環利用，盡可能地利用廢渣、礦渣等廢棄物作為生產原料，積極推動建設循環型、節能型、環保型現代化企業。
亞洲水泥目前在臺灣擁有兩大工廠，分別是新竹工廠和花蓮工廠，年生產水泥400萬噸。產品主要內銷我國臺灣，外銷則主要銷往新加坡、馬來西亞等地。
成立于1957年、臺灣第二大水泥企業的亞洲水泥公司，走過了半個世紀的發展歷程。今年85歲的張才雄，一手扶持它成長，并走出臺灣，在大陸擴張壯大。1994年起，亞洲水泥開始在大陸投資，改名亞東水泥，是改革開放后第一家在大陸投資的水泥公司。1997年竣工投產的上海亞力水泥制品公司是亞洲水泥進入中國的橋頭堡。之后的10年間，亞洲水泥在大陸陸續投資建廠，如今，亞洲水泥已在大陸擁有江西亞東、四川亞東、湖北亞東、武漢亞東、黃岡亞東、揚州亞東等多家公司。2008年，亞洲水泥在中國的產能超過1000萬噸。
打造低成本高效率工廠
盡管亞洲水泥所采用的設備都是國際知名設備企業的昂貴產品，但此前的生產線設計及之后的安裝則都是由花蓮工廠的工人自己完成。亞洲水泥對產品質量的控制要求幾乎到了苛刻的地步。花蓮工廠洛副廠長介紹，設備由自己設計安裝的目的是，通過親手設計安裝生產線，盡可能地了解設備的性能，在日后的生產、維修、技改管理中，將其生產效率、產品質量發揮得盡善盡美。
這樣的高效率也體現在亞洲水泥在大陸的工廠建設及運行上。由于工廠采用了世界上最先進技術，使用大量的進口設備，初期投資成本較高，1條日產4200噸的生產線投資成本達到10億元人民幣，幾乎比國內水泥企業建設1條日產5000噸生產線的投資額還高1倍，但長期運行成本較低，原因就在于高效率的運轉及高品質的維護。
也正是這樣精細到每一個細節的管理方式，讓亞洲水泥成功地從每一環節摳成本、擠效益，噸水泥利潤比同區域的企業高出許多。2009年第一季度的財報顯示，亞洲水泥中國的銷售毛利率達到了29%。他簡練地將原因概括為“成本低、效率高、管理好、設備優，員工向心力強”。
工業發展與環境保護并行
亞洲水泥從臺灣新竹工廠起步，最初只有2條半干式窯。1965年，亞洲水泥率先從日本引進了1條懸浮式預熱器窯（SP窯），之后又先后建了第四條、第五條窯。然而上世紀70年代初，亞東水泥發展遇到了第一個瓶頸，隨著連年開發，臺灣新竹地區的石灰石資源日漸枯竭，亞洲水泥到臺東建設了花蓮工廠。“新竹工廠的生產設備比較老，環保不好，烏煙瘴氣，當時我就想要建1條高效、環保、高產水泥窯”，張才雄說。1973年，花蓮工廠落成，也真正實現了張才雄環保、節能、高效的愿望。而新竹工廠4條高污染的生產線最終被關停，僅留下了環保指標較好的1條。
從此之后，包括在大陸的投資，亞洲水泥“從建廠一開始就把環保放在第一位，不管是礦山還是生產廠區部分，都做到讓環境非常干凈，達到高標準，不影響當地居民的生活，這是我們企業的文化。”
張才雄說。亞洲水泥一直堅信“工業發展與環境保護可以并行不悖”的理念，礦山的開采最易造成資源的浪費和環境的破壞。亞洲水泥花蓮工廠采用“階梯式”采礦方法，首創了直井與隧道復式組合捷運系統運輸礦石，在安全、快速、大量的基礎上，避免了環境污染。同時，亞洲水泥堅持采、建并重，組成專業小組，收集礦山原植物物種加以培植，每開采一處，就綠化一片，使礦山恢復原來面貌。
令張才雄驕傲的還有，亞洲水泥早在1986年就在國內水泥行業中率先開始全面采用余熱發電技術，余熱發電機組的投產，有效地回收了余熱資源，同時通過技術改造，還實現了水泥產量提高10%的目標，不到2年的時間就收回了余熱發電的所有投資。
除了生產工藝上的精益求精，工廠園區的建設也是花足心思。在花蓮工廠廠區不僅清潔、整齊，而且還有休閑公園、蝴蝶生態園。亞洲水泥致力于廢棄物的資源化和循環利用，盡可能地利用廢渣、礦渣等廢棄物作為生產原料，積極推動建設循環型、節能型、環保型現代化企業。
