在不久前的日本地震救災過程中，三一重工62米臂長、被日本媒體稱之為“大麒麟”的泵車曾與德國56米臂長、有著“大象”稱謂的泵車在福島核電站周邊“八仙過海，各顯神通”。此后，30輛長臂泵車意向訂單由日方交予三一重工。雖然沒有人會因此就熱衷于“大麒麟”與“大象”之間有關成敗之類的話題，但“大麒麟”能在這樣的時點向全世界展示自己，已經足夠令人興奮了。
隨著產業結構的迅速升級，技術研發能力的不斷提高，中國工程機械行業在產品的高端、大型、智能化方面取得了長足進步，不僅徹底打破了大型和超大型工程機械產品長期依賴進口的局面，而且以三一重工、中聯重科、徐工集團為代表的工程機械行業龍頭企業，在國際工程機械產業領域正展現出強勁的上升勢頭和日益增強的影響力。而具有世界級水平的500噸、1200噸級全地面起重機、2000噸級履帶式起重機、世界最長臂架的混凝土泵車、全球最大的水平臂上回轉自升D5200-240塔式起重機等產品的紛紛涌現，使中國工程機械行業已經成為中國裝備制造業中水平最高、核心能力最強的代表。
不過，正如中國工程機械工業協會理事長祁俊所坦言，雖然中國工程機械企業這些年取得了很大的進步，但無論是在技術水平、技術創新能力以及產品層次上，與國外先進企業還有不小的差距。中國工程機械行業必須圍繞以結構調整和發展方式轉變為主線，大力推進“調整轉型，創新升級”戰略，通過發展高端、大型、智能化工程機械和關鍵配套體系領域，推動行業健康、持續的快速發展。
應該清醒地看到，中國工程機械技術升級的途徑主要以外部引進消化吸收為主，原始創新很少，集成創新更有待大力加強。而與主機產品迅速發展形成巨大反差的是，基礎零部件和基礎工藝發展嚴重滯后。與主機配套的發動機、變速器、驅動橋、高壓大流量的泵、閥、密封件、高強度緊固件等基礎零部件質量可靠性差，品種規格不全，特種原材料等長期依賴進口。中國工程機械要在更高的層次上體現出競爭力，這道“坎”是必須邁過去的。
基礎薄弱造成技術“空心”化
關鍵零部件和基礎工藝發展嚴重滯后的局面，已成為目前制約中國工程機械行業進一步提升競爭力的“瓶頸”因素，在一定程度上，甚至成為了一個難以破解的“死結”。
以挖掘機為例。目前國內挖掘機生產的模式大致為：以國內外可采購資源為支撐的產品集成。也就是說產品由“美國的發動機，德國的液壓系統，日本的電控系統，再加上國內的車架結構件”等組裝而成。或者是“引進—測繪—制圖—裝配—改進—成型”的克隆模式。而在產品的核心工作部以及關鍵零部件上，國內產品的水平差距較大。這使得國內品牌挖掘機的“山寨”現象普遍存在。由于關鍵零部件受制于人，使生產過程中的被“掣肘”自然成為一種無奈。而僅作為只是不掌握核心技術的產品制造商和組裝商，其發展抑或是可持續性顯然缺乏保障。
有業內人士指出，現在的情況已不單單是探索如何提高關鍵配套件水平的問題，而是要積極探索在多長時間內能夠趕上世界先進水平的問題。
據悉，三一重工、中聯重科以及柳工等企業都投入大量精力研發高壓液壓裝置。有評論認為，從目前各企業的研發能力和進展情況來看，要實現高水平液壓裝置的本土產業化還需要三至五年甚至更長時間。但與此同時，一些外資企業正加快在中國投資建廠的腳步。而一旦這類尚屬“壟斷性產品”的優勢地位繼續得到加強的話，對國內企業而言，后果是不難想像的。
在專家看來，工程機械制造業的自主創新方面還存在很多不足：
首先是在技術來源上存在問題。在工程機械制造業的技術供應鏈中，企業的技術一般有三個來源：由社會的公共技術研究平臺提供；企業通過引進技術及消化吸收后所形成的技術；企業自主的原創性技術。隨著科技體制的改革，原屬于產業部門公共性質的研究機構轉制成企業，經營性身份的確定使其沒有義務和能力再從事共性技術研究。這使得原來為廣大企業提供共性技術，為行業提供技術來源的這部分功能基本消失。同時，從國家整個創新體系上，產業的創新體系構成缺位，導致在結構上共性技術研究的缺位。而要解決這一難題，還有賴于公共資源的介入與支持。
其次是作為自主創新主體，同時也是最活躍的企業在創新過程中所發揮的作用明顯不足。目前，國內企業研發經費投入的強度偏低。雖然較以往有明顯增加，但與那些國外競爭對手相比，差距甚遠。比如，缺乏高性能實驗臺及試驗方法被認為是制約行業發展的一個重要因素。有業內人士指出，目前國內企業普遍缺乏高精尖技術，關鍵就在于實驗和檢測平臺的投入明顯不夠。實驗做得少，導致數據積累不夠，沒有數據庫支撐，創新就無從談起。也許是意識到此，近來一些千萬級別的實驗臺已在投建中。
只引進不消化終是要還賬的
事實上，所有技術后進國家都是從引進、采用和吸收進而實現超越的。但其中的成功者都能夠保證，當它們被原有的市場領先者視為威脅時，其企業已經形成了一定的自主創新能力，并有能力繼續向國際技術前沿邁進。
上世紀70年代末，中國曾引進德國力士樂公司液壓裝置的技術和生產工藝。有業內人士介紹，當時引進技術曾在行業內擴散，目前在液壓行業內仍保有四套完整的技術資料。只是這些技術并未被完全消化吸納。而其中的原因應該說是既簡單又復雜。說簡單，就是長期以來在裝備制造業的體系構建過程中，重主機輕部件的發展模式所導致的后果。說復雜，就是將國外百年走過的發展歷程，濃縮至幾十年甚至十年內完成的主觀訴求，必然會造成產業在內涵方面的單薄。而通常的觀點是：國內配套件企業大多屬于中小型企業，行業內年銷售規模能達到10億元的企業屈指可數。因此，在消化吸收和資金投入等能力方面明顯不足。
有業內人士指出，這些年來，工程機械行業用在引進技術和消化吸收上的投入并不少，但通常是引進技術花1元，用于消化吸收才0.2元。而日韓則是引進技術花1元，在消化吸收上投入七八元。因此，看上去花錢不少，但技術的從屬地位根本體現不出應有的附加值。
兩年前，一家液壓企業負責人的說法至今仍給人留下深刻印象。在他看來，再從國外引進液壓技術的理由其實并不足夠充分。因為，就是連30年前引進的技術我們至今都沒能真正掌握，而技術的發展是有內在聯系和延續性的，如果技術路線不變，那么，提升的部分是相對有限和容易了解把握的。只要我們能下大力氣掌握已有的引進技術并完成產業化，就將使國內的液壓裝置水平實現一個質的飛躍。在此基礎上才談得上創新提高。
盡管實驗能力有限，但當時該企業的相關技術實驗包括大量共性技術實驗都在24小時運轉。他們還投入大量資金與冶金企業合作，試圖解決基礎原材料的適應性問題。而這種情況在液壓行業中并非個例。當然，少數企業的努力并不能掩蓋整個產業體系在消化吸收方面投入薄弱的狀況。
另一個妨礙零部件發展的因素是，主機企業與零部件企業之間難以形成一個利益共同體，以相互合作，相互支持，相互包容的態度破解難題。在這方面尤以液壓部件為典型。在主機企業看來，液壓件生產企業普遍規模偏小，單個企業從配套能力上很難滿足主機企業的需求，加之產品在可靠性上的不足，致使選配的積極性不高。而配套企業則認為，主機企業的強勢地位已經降低了配套供應商的侃價能力，既然你的進入門檻高，且缺乏選配的積極性，那我就沒必要在你那個產品上多做投入。你干你的，我干我的，井水不犯河水。長此以往，不能說雙方老死不相往來，但造成供應鏈阻滯的現象的確存在。
目前有觀點認為，配套件企業與整機企業實現整合，集合雙方的資源，以整機帶動配套件的發展，進而促進整個行業技術的提升，不失為一個可行之道。但在記者看來，目前主機企業整合國內關鍵零部件企業特別是核心企業的難度，不亞于其正在積極實施的海外并購。其中的緣由非常微妙。此外，業內談論較多的配套件企業之間聯合研發的模式，估計在短期內也難以產生實質性成果。
目前，中國企業正日益被視為有力的競爭對手，并面臨著嚴格的技術進口條件和不斷減少的可供引進的技術，甚至以市場換技術的初衷都難以實現。而隨著國際產業轉移的不斷深化以及受中國市場巨大容量的吸引，產能的轉移仍在持續地進行中，但核心技術的獲得仍面臨較大的障礙。對此，中國企業的自主創新能力看來還不足以迎接這樣的挑戰。當傳統方式不能達到目的時，那么，對新路徑的探索與嘗試就是必須的了。
隨著產業結構的迅速升級，技術研發能力的不斷提高，中國工程機械行業在產品的高端、大型、智能化方面取得了長足進步，不僅徹底打破了大型和超大型工程機械產品長期依賴進口的局面，而且以三一重工、中聯重科、徐工集團為代表的工程機械行業龍頭企業，在國際工程機械產業領域正展現出強勁的上升勢頭和日益增強的影響力。而具有世界級水平的500噸、1200噸級全地面起重機、2000噸級履帶式起重機、世界最長臂架的混凝土泵車、全球最大的水平臂上回轉自升D5200-240塔式起重機等產品的紛紛涌現，使中國工程機械行業已經成為中國裝備制造業中水平最高、核心能力最強的代表。
不過，正如中國工程機械工業協會理事長祁俊所坦言，雖然中國工程機械企業這些年取得了很大的進步，但無論是在技術水平、技術創新能力以及產品層次上，與國外先進企業還有不小的差距。中國工程機械行業必須圍繞以結構調整和發展方式轉變為主線，大力推進“調整轉型，創新升級”戰略，通過發展高端、大型、智能化工程機械和關鍵配套體系領域，推動行業健康、持續的快速發展。
應該清醒地看到，中國工程機械技術升級的途徑主要以外部引進消化吸收為主，原始創新很少，集成創新更有待大力加強。而與主機產品迅速發展形成巨大反差的是，基礎零部件和基礎工藝發展嚴重滯后。與主機配套的發動機、變速器、驅動橋、高壓大流量的泵、閥、密封件、高強度緊固件等基礎零部件質量可靠性差，品種規格不全，特種原材料等長期依賴進口。中國工程機械要在更高的層次上體現出競爭力，這道“坎”是必須邁過去的。
基礎薄弱造成技術“空心”化
關鍵零部件和基礎工藝發展嚴重滯后的局面，已成為目前制約中國工程機械行業進一步提升競爭力的“瓶頸”因素，在一定程度上，甚至成為了一個難以破解的“死結”。
以挖掘機為例。目前國內挖掘機生產的模式大致為：以國內外可采購資源為支撐的產品集成。也就是說產品由“美國的發動機，德國的液壓系統，日本的電控系統，再加上國內的車架結構件”等組裝而成。或者是“引進—測繪—制圖—裝配—改進—成型”的克隆模式。而在產品的核心工作部以及關鍵零部件上，國內產品的水平差距較大。這使得國內品牌挖掘機的“山寨”現象普遍存在。由于關鍵零部件受制于人，使生產過程中的被“掣肘”自然成為一種無奈。而僅作為只是不掌握核心技術的產品制造商和組裝商，其發展抑或是可持續性顯然缺乏保障。
有業內人士指出，現在的情況已不單單是探索如何提高關鍵配套件水平的問題，而是要積極探索在多長時間內能夠趕上世界先進水平的問題。
據悉，三一重工、中聯重科以及柳工等企業都投入大量精力研發高壓液壓裝置。有評論認為，從目前各企業的研發能力和進展情況來看，要實現高水平液壓裝置的本土產業化還需要三至五年甚至更長時間。但與此同時，一些外資企業正加快在中國投資建廠的腳步。而一旦這類尚屬“壟斷性產品”的優勢地位繼續得到加強的話，對國內企業而言，后果是不難想像的。
在專家看來，工程機械制造業的自主創新方面還存在很多不足：
首先是在技術來源上存在問題。在工程機械制造業的技術供應鏈中，企業的技術一般有三個來源：由社會的公共技術研究平臺提供；企業通過引進技術及消化吸收后所形成的技術；企業自主的原創性技術。隨著科技體制的改革，原屬于產業部門公共性質的研究機構轉制成企業，經營性身份的確定使其沒有義務和能力再從事共性技術研究。這使得原來為廣大企業提供共性技術，為行業提供技術來源的這部分功能基本消失。同時，從國家整個創新體系上，產業的創新體系構成缺位，導致在結構上共性技術研究的缺位。而要解決這一難題，還有賴于公共資源的介入與支持。
其次是作為自主創新主體，同時也是最活躍的企業在創新過程中所發揮的作用明顯不足。目前，國內企業研發經費投入的強度偏低。雖然較以往有明顯增加，但與那些國外競爭對手相比，差距甚遠。比如，缺乏高性能實驗臺及試驗方法被認為是制約行業發展的一個重要因素。有業內人士指出，目前國內企業普遍缺乏高精尖技術，關鍵就在于實驗和檢測平臺的投入明顯不夠。實驗做得少，導致數據積累不夠，沒有數據庫支撐，創新就無從談起。也許是意識到此，近來一些千萬級別的實驗臺已在投建中。
只引進不消化終是要還賬的
事實上，所有技術后進國家都是從引進、采用和吸收進而實現超越的。但其中的成功者都能夠保證，當它們被原有的市場領先者視為威脅時，其企業已經形成了一定的自主創新能力，并有能力繼續向國際技術前沿邁進。
上世紀70年代末，中國曾引進德國力士樂公司液壓裝置的技術和生產工藝。有業內人士介紹，當時引進技術曾在行業內擴散，目前在液壓行業內仍保有四套完整的技術資料。只是這些技術并未被完全消化吸納。而其中的原因應該說是既簡單又復雜。說簡單，就是長期以來在裝備制造業的體系構建過程中，重主機輕部件的發展模式所導致的后果。說復雜，就是將國外百年走過的發展歷程，濃縮至幾十年甚至十年內完成的主觀訴求，必然會造成產業在內涵方面的單薄。而通常的觀點是：國內配套件企業大多屬于中小型企業，行業內年銷售規模能達到10億元的企業屈指可數。因此，在消化吸收和資金投入等能力方面明顯不足。
有業內人士指出，這些年來，工程機械行業用在引進技術和消化吸收上的投入并不少，但通常是引進技術花1元，用于消化吸收才0.2元。而日韓則是引進技術花1元，在消化吸收上投入七八元。因此，看上去花錢不少，但技術的從屬地位根本體現不出應有的附加值。
兩年前，一家液壓企業負責人的說法至今仍給人留下深刻印象。在他看來，再從國外引進液壓技術的理由其實并不足夠充分。因為，就是連30年前引進的技術我們至今都沒能真正掌握，而技術的發展是有內在聯系和延續性的，如果技術路線不變，那么，提升的部分是相對有限和容易了解把握的。只要我們能下大力氣掌握已有的引進技術并完成產業化，就將使國內的液壓裝置水平實現一個質的飛躍。在此基礎上才談得上創新提高。
盡管實驗能力有限，但當時該企業的相關技術實驗包括大量共性技術實驗都在24小時運轉。他們還投入大量資金與冶金企業合作，試圖解決基礎原材料的適應性問題。而這種情況在液壓行業中并非個例。當然，少數企業的努力并不能掩蓋整個產業體系在消化吸收方面投入薄弱的狀況。
另一個妨礙零部件發展的因素是，主機企業與零部件企業之間難以形成一個利益共同體，以相互合作，相互支持，相互包容的態度破解難題。在這方面尤以液壓部件為典型。在主機企業看來，液壓件生產企業普遍規模偏小，單個企業從配套能力上很難滿足主機企業的需求，加之產品在可靠性上的不足，致使選配的積極性不高。而配套企業則認為，主機企業的強勢地位已經降低了配套供應商的侃價能力，既然你的進入門檻高，且缺乏選配的積極性，那我就沒必要在你那個產品上多做投入。你干你的，我干我的，井水不犯河水。長此以往，不能說雙方老死不相往來，但造成供應鏈阻滯的現象的確存在。
目前有觀點認為，配套件企業與整機企業實現整合，集合雙方的資源，以整機帶動配套件的發展，進而促進整個行業技術的提升，不失為一個可行之道。但在記者看來，目前主機企業整合國內關鍵零部件企業特別是核心企業的難度，不亞于其正在積極實施的海外并購。其中的緣由非常微妙。此外，業內談論較多的配套件企業之間聯合研發的模式，估計在短期內也難以產生實質性成果。
目前，中國企業正日益被視為有力的競爭對手，并面臨著嚴格的技術進口條件和不斷減少的可供引進的技術，甚至以市場換技術的初衷都難以實現。而隨著國際產業轉移的不斷深化以及受中國市場巨大容量的吸引，產能的轉移仍在持續地進行中，但核心技術的獲得仍面臨較大的障礙。對此，中國企業的自主創新能力看來還不足以迎接這樣的挑戰。當傳統方式不能達到目的時，那么，對新路徑的探索與嘗試就是必須的了。
