1、商品混凝土對散裝水泥出廠的要求
1.1安定性：水泥的安定性指標比其強度指標更為重要，水泥強度等級不達標準或偏低，可通過降低標號使用或調整混凝土水灰比等途徑使用，但安定性不合格只能作為廢品處理，嚴禁使用。引起水泥安定性不良的因素主要是游離氧化鈣、游離氧化鎂含量等。在生產中應嚴格控制游離氧化鈣、游離氧化鎂含量。水泥中石膏摻入量過多，會產生膨脹應力而影響水泥的安定性，若水泥熟料中游離氧化鈣、游離氧化鎂含量高，又摻入了過多的石膏，三種因素迭加，最終致使安定性不合格。
1.2水泥出磨后應有一定的存放時間在使用散裝水泥的過程中，尤其在水泥緊張的季節，常發現散裝水泥帶一定的出磨余溫，有時甚至高達40～50℃，這勢必使水泥使用日期推遲和影響混凝土性能，給混凝土質量控制帶來難度，因此，要求出磨后水泥嚴禁直接打人散裝水泥庫，應先輸入水泥儲庫，經檢驗出磨水泥安定性及其它質量標準合格后，通過多庫搭配再打入散裝水泥庫。對出磨水泥必須按每批號、噸位進行物理、化學性能檢驗，散裝水泥庫容量以企業每編號、噸位數為宜。混凝土攪拌站水泥儲罐應留有余，設置中轉水泥儲罐降溫。
1.3詳細填寫質量出廠化驗單散裝水泥出廠時，必須向用戶提供與袋裝標志內容相同的卡片，同時必須隨車帶出廠化驗單，在化驗單中應詳細填寫能反應質量情況的各相關指標，以利于混凝土配和比設計生產時采用，不允許用出磨水泥的檢驗數據替代出廠檢驗。
2、季節變化在凝結時間方面的控制要求
水泥漿體的凝結時間對混凝土施工具有重要意義。通用硅酸鹽gb175-2007標準中p.o水泥初凝不早于45min，終凝不遲于600 min，即終凝時間在45min～600 min之間均合格，其范圍較廣。由于水泥的凝結時間直接影響混凝土的凝結硬化速度，為保證混凝土有充分的時間進行攪拌、運輸、澆搗，必須要求水泥有一個合理穩定的初凝時間，施工完畢后又需要混凝土能較快硬化，縮短脫模時間，因此又要求水泥有相對較短的終凝時間。
影響水泥凝結時間的因素很多，水泥熟料的礦物組成和含量、水泥粉磨細度、石膏摻量、堿含量、混合材摻量均可影響水泥凝結時間。在使用時，混凝土的加水量、水泥用量、外加劑及施工速度也影響凝結時間。一般說來，在高溫季節，其凝結時間應適當增長，初凝在150～210min為宜，終凝在270～330min為宜，在低溫季節為防止混凝土凍害，應適當調整縮短凝結時間。
3、混合材的摻量與品種要求
在磨制水泥過程中，為改善水泥性能，調節水泥強度等級，增加水泥產量，充分利用工業廢渣降低能耗，常摻入適量人造或天然礦物摻合料，即通常所說的混合材。混合材種類較多，摻量波動范圍也較大，不同品種的混合材、同種混合材不同摻量都影響水泥的性能，進而影響混凝土性能。水泥標準稠度用水量取決于混合材的種類，通用硅酸鹽水泥gb175-2007標準中規定標準稠度用水量摻火山灰水泥＞摻礦渣水泥＞摻粉煤灰水泥。水泥中摻入混合材后一般早期強度均較低，但后期可趕上甚至超過普通水泥，尤其對摻粉煤灰和火山灰的水泥。摻礦渣的水泥泌水率較大，摻火山灰的水泥由于標準稠度用水量大，干燥收縮也大。摻混合材硅酸鹽水泥不敷出可用于高溫車間的建筑，但抗凍性差，不宜用于凍融循環及干濕交替條件下使用的建筑工程。因此，散裝水泥出廠時，應說明摻入混合材的品種及摻入量，以便混凝土站用于配制不同技術要求的混凝土配和比設計。
4、含堿量的要求
水泥中的堿主要來源于原料。粘土與石灰石中長石、云母等雜質都是含堿的硅酸鹽，在使用煤作燃料時，少量堿來自于煤灰。微量堿并無太大危害，但堿含量過高會增加游離氧化鈣含量，影響熟料質量，水泥中堿含量過高會使水泥庫中水泥結塊并造成水泥快凝，使混凝土表面起白霜。
在生產水工用混凝土時，混凝土中的堿和活性集料容易發生堿-集料反應，產生局部膨脹，引起混凝土實體變形開裂，用戶要求提供低堿水泥時，水泥中的堿含量不得大于0.60%或由供需雙方商定。
5、對石膏摻量的要求
為防止快凝，調節控制水泥的凝結時間，一般在熟料粉磨過程中加入石膏一起粉磨，能夠在水泥顆粒表面形成鈣礬石保護膜，阻礙水分子移動，延緩水泥顆粒的水化。石膏摻量一般以保證水泥凝結時間正常、強度高、安定性良好為宜。p.o水泥與硅酸鹽水泥其石膏摻量為3～5%。當石膏摻量<1.3%時，不足以阻止快凝，石膏摻量>5%時，對凝結時間影響不大，而且摻量過多還會在后期形成鈣礬石，產生膨脹應力，降低水泥漿體強度，導致安定性不良，石膏的摻量很難通過化學計量進行精確計算，需要通過檢驗確定。一般認為，熟料中c3a含量高，水泥細，堿含量高時石膏的摻入量應適當調整，其原則是水泥加水24h石膏剛好消耗盡為宜。
6、與外加劑的適應性要求
預拌商品混凝土必須使用外加劑，散裝水泥與外加劑的適應性很重要，也是反映水泥品質的一個指標。因此需要水泥在細度、c3a含量、堿含量等指標更符合外加劑的添加要求。
6.1細度要求
水泥越細，水化硬化反應進行的越快。水化越完全，其膠凝性質的有效利用率就越高，水泥強度尤其是早期強度越高，而且能有效改善水泥的泌水性、和易性等。水泥細度太細，雖然水化快，但需水量增加，使硬化后的漿體內產生多孔而使強度下降，因此，水泥廠不應過分追求早期強度而粉磨過細。
6.2 c3a含量要求
一般認為，水泥中四種主要礦物成分的水化速率依次是：c3a＞af＞c2s。水泥的凝結速度既與礦物水化難易有關，又與各礦物含量有關，決定凝結的主要礦物是c3a與c3s。當c3a含量高時，水泥易發生快凝，用于預拌混凝土時，反應在外加劑緩凝時間不夠，坍落度損失過大，凝結時間過短等。因此應合理控制c3a含量。
6.3堿含量要求
堿含量對水泥的凝結影響也很大，它還會使水泥標準稠度需水量增加，凝結過快，反應為外加劑減水率不夠，緩凝時間不夠。因此，應合理控制含堿量。
7、耐久性要求
水泥的耐久性商品混凝土攪拌站一般很少注意，水泥硬化后，通常條件下，具有較好的耐久性。但是，在環境介質的作用下，會產生很多化學、物理和物理化學變化而被逐漸侵蝕，侵蝕嚴重到一定程度會降低水泥石的強度甚至崩裂破壞，從而導致混凝土結構實體耐久性下降。因此，要求水泥具有較好的耐久性。一般說來，減少水泥中c3s含量可提高抗淡水溶析能力，且利于改善抗硫酸鹽性能。減少c3a增加c4af含量也利于改善抗硫酸鹽性能。對于含c3a高的水泥熟料冷卻采用急冷形式，對于含鐵高的熟料采用緩冷形式，均有利于提高水泥耐久性。另外，摻活性混合材(例如火山灰質混合材)也能提高混凝土耐久性。
8、混凝土裂縫控制要求
從裂縫控制角度講，一般水泥細度越細，需水量越大，混凝土拌合用水越多，坍落度越大，越易造成混凝土早期干縮裂縫，而c3a含量高水化過快，水化熱高易引起大體積混凝土溫差裂縫。因此，應合理控制c3a含量和水泥細度。一般水泥細度要求其各粒級含量以保證通用硅酸鹽水泥gb175-2007標準要求為宜。
1.1安定性：水泥的安定性指標比其強度指標更為重要，水泥強度等級不達標準或偏低，可通過降低標號使用或調整混凝土水灰比等途徑使用，但安定性不合格只能作為廢品處理，嚴禁使用。引起水泥安定性不良的因素主要是游離氧化鈣、游離氧化鎂含量等。在生產中應嚴格控制游離氧化鈣、游離氧化鎂含量。水泥中石膏摻入量過多，會產生膨脹應力而影響水泥的安定性，若水泥熟料中游離氧化鈣、游離氧化鎂含量高，又摻入了過多的石膏，三種因素迭加，最終致使安定性不合格。
1.2水泥出磨后應有一定的存放時間在使用散裝水泥的過程中，尤其在水泥緊張的季節，常發現散裝水泥帶一定的出磨余溫，有時甚至高達40～50℃，這勢必使水泥使用日期推遲和影響混凝土性能，給混凝土質量控制帶來難度，因此，要求出磨后水泥嚴禁直接打人散裝水泥庫，應先輸入水泥儲庫，經檢驗出磨水泥安定性及其它質量標準合格后，通過多庫搭配再打入散裝水泥庫。對出磨水泥必須按每批號、噸位進行物理、化學性能檢驗，散裝水泥庫容量以企業每編號、噸位數為宜。混凝土攪拌站水泥儲罐應留有余，設置中轉水泥儲罐降溫。
1.3詳細填寫質量出廠化驗單散裝水泥出廠時，必須向用戶提供與袋裝標志內容相同的卡片，同時必須隨車帶出廠化驗單，在化驗單中應詳細填寫能反應質量情況的各相關指標，以利于混凝土配和比設計生產時采用，不允許用出磨水泥的檢驗數據替代出廠檢驗。
2、季節變化在凝結時間方面的控制要求
水泥漿體的凝結時間對混凝土施工具有重要意義。通用硅酸鹽gb175-2007標準中p.o水泥初凝不早于45min，終凝不遲于600 min，即終凝時間在45min～600 min之間均合格，其范圍較廣。由于水泥的凝結時間直接影響混凝土的凝結硬化速度，為保證混凝土有充分的時間進行攪拌、運輸、澆搗，必須要求水泥有一個合理穩定的初凝時間，施工完畢后又需要混凝土能較快硬化，縮短脫模時間，因此又要求水泥有相對較短的終凝時間。
影響水泥凝結時間的因素很多，水泥熟料的礦物組成和含量、水泥粉磨細度、石膏摻量、堿含量、混合材摻量均可影響水泥凝結時間。在使用時，混凝土的加水量、水泥用量、外加劑及施工速度也影響凝結時間。一般說來，在高溫季節，其凝結時間應適當增長，初凝在150～210min為宜，終凝在270～330min為宜，在低溫季節為防止混凝土凍害，應適當調整縮短凝結時間。
3、混合材的摻量與品種要求
在磨制水泥過程中，為改善水泥性能，調節水泥強度等級，增加水泥產量，充分利用工業廢渣降低能耗，常摻入適量人造或天然礦物摻合料，即通常所說的混合材。混合材種類較多，摻量波動范圍也較大，不同品種的混合材、同種混合材不同摻量都影響水泥的性能，進而影響混凝土性能。水泥標準稠度用水量取決于混合材的種類，通用硅酸鹽水泥gb175-2007標準中規定標準稠度用水量摻火山灰水泥＞摻礦渣水泥＞摻粉煤灰水泥。水泥中摻入混合材后一般早期強度均較低，但后期可趕上甚至超過普通水泥，尤其對摻粉煤灰和火山灰的水泥。摻礦渣的水泥泌水率較大，摻火山灰的水泥由于標準稠度用水量大，干燥收縮也大。摻混合材硅酸鹽水泥不敷出可用于高溫車間的建筑，但抗凍性差，不宜用于凍融循環及干濕交替條件下使用的建筑工程。因此，散裝水泥出廠時，應說明摻入混合材的品種及摻入量，以便混凝土站用于配制不同技術要求的混凝土配和比設計。
4、含堿量的要求
水泥中的堿主要來源于原料。粘土與石灰石中長石、云母等雜質都是含堿的硅酸鹽，在使用煤作燃料時，少量堿來自于煤灰。微量堿并無太大危害，但堿含量過高會增加游離氧化鈣含量，影響熟料質量，水泥中堿含量過高會使水泥庫中水泥結塊并造成水泥快凝，使混凝土表面起白霜。
在生產水工用混凝土時，混凝土中的堿和活性集料容易發生堿-集料反應，產生局部膨脹，引起混凝土實體變形開裂，用戶要求提供低堿水泥時，水泥中的堿含量不得大于0.60%或由供需雙方商定。
5、對石膏摻量的要求
為防止快凝，調節控制水泥的凝結時間，一般在熟料粉磨過程中加入石膏一起粉磨，能夠在水泥顆粒表面形成鈣礬石保護膜，阻礙水分子移動，延緩水泥顆粒的水化。石膏摻量一般以保證水泥凝結時間正常、強度高、安定性良好為宜。p.o水泥與硅酸鹽水泥其石膏摻量為3～5%。當石膏摻量<1.3%時，不足以阻止快凝，石膏摻量>5%時，對凝結時間影響不大，而且摻量過多還會在后期形成鈣礬石，產生膨脹應力，降低水泥漿體強度，導致安定性不良，石膏的摻量很難通過化學計量進行精確計算，需要通過檢驗確定。一般認為，熟料中c3a含量高，水泥細，堿含量高時石膏的摻入量應適當調整，其原則是水泥加水24h石膏剛好消耗盡為宜。
6、與外加劑的適應性要求
預拌商品混凝土必須使用外加劑，散裝水泥與外加劑的適應性很重要，也是反映水泥品質的一個指標。因此需要水泥在細度、c3a含量、堿含量等指標更符合外加劑的添加要求。
6.1細度要求
水泥越細，水化硬化反應進行的越快。水化越完全，其膠凝性質的有效利用率就越高，水泥強度尤其是早期強度越高，而且能有效改善水泥的泌水性、和易性等。水泥細度太細，雖然水化快，但需水量增加，使硬化后的漿體內產生多孔而使強度下降，因此，水泥廠不應過分追求早期強度而粉磨過細。
6.2 c3a含量要求
一般認為，水泥中四種主要礦物成分的水化速率依次是：c3a＞af＞c2s。水泥的凝結速度既與礦物水化難易有關，又與各礦物含量有關，決定凝結的主要礦物是c3a與c3s。當c3a含量高時，水泥易發生快凝，用于預拌混凝土時，反應在外加劑緩凝時間不夠，坍落度損失過大，凝結時間過短等。因此應合理控制c3a含量。
6.3堿含量要求
堿含量對水泥的凝結影響也很大，它還會使水泥標準稠度需水量增加，凝結過快，反應為外加劑減水率不夠，緩凝時間不夠。因此，應合理控制含堿量。
7、耐久性要求
水泥的耐久性商品混凝土攪拌站一般很少注意，水泥硬化后，通常條件下，具有較好的耐久性。但是，在環境介質的作用下，會產生很多化學、物理和物理化學變化而被逐漸侵蝕，侵蝕嚴重到一定程度會降低水泥石的強度甚至崩裂破壞，從而導致混凝土結構實體耐久性下降。因此，要求水泥具有較好的耐久性。一般說來，減少水泥中c3s含量可提高抗淡水溶析能力，且利于改善抗硫酸鹽性能。減少c3a增加c4af含量也利于改善抗硫酸鹽性能。對于含c3a高的水泥熟料冷卻采用急冷形式，對于含鐵高的熟料采用緩冷形式，均有利于提高水泥耐久性。另外，摻活性混合材(例如火山灰質混合材)也能提高混凝土耐久性。
8、混凝土裂縫控制要求
從裂縫控制角度講，一般水泥細度越細，需水量越大，混凝土拌合用水越多，坍落度越大，越易造成混凝土早期干縮裂縫，而c3a含量高水化過快，水化熱高易引起大體積混凝土溫差裂縫。因此，應合理控制c3a含量和水泥細度。一般水泥細度要求其各粒級含量以保證通用硅酸鹽水泥gb175-2007標準要求為宜。
